Projets
Remplacement du métal sur le support de porte Alfa Romeo Giulietta
L’utilisation de matières plastiques favorise les solutions qui répondent à deux besoins fondamentaux du secteur automobile: la légèreté et l’intégration des pièces et des fonctions. Un support thermoplastique permet, avec les mêmes performances, de réduire le poids, ainsi que d’éliminer une série d’assemblages.
Objectif:
- Mêmes performances que le support en aluminium
- Optimisation de la structure et du poids
- Intégration de fonctions
- Facilité de gestion des versions
Activité:
- Sélectionnez le matériau
- Analyse rhéologique pour la gestion des déformations
- Vérification structurelle
- Construction de moule à double empreinte
- Production
Choix de la matière plastique
Pour obtenir le meilleur rapport poids / performances, plusieurs technopolymères ont été testés.
Le choix final s’est porté sur PP + 40% de fibre de verre LONG, qui grâce à ses hautes performances mécaniques est capable d’atteindre les spécifications du projet avec un faible poids. </ p >
Gestion de la criticité et utilisation de la simulation
En raison de ses caractéristiques spécifiques, ce matériau nécessite une attention particulière aux aspects rhéologiques, pour la gestion des déformations dues à l’orientation des fibres.
L’exécution simultanée des vérifications rhéologiques et structurelles a permis d’identifier les corrélations entre les deux aspects et de trouver la meilleure solution pour les points d’injection et pour la géométrie de l’objet.
Approche hybride du moule
La nécessité de disposer d’échantillons de technologie finale à tester dans un court laps de temps, ainsi que la recherche d’optimisation de l’investissement, a suggéré de procéder à une APPROCHE HYBRIDE pour la construction du moule : des empreintes prototypes ont été construites appliquées sur le porte-moule final et en utilisant la chambre chaude du moule final (particulièrement complexe et onéreux, car il y a 4 points d’obturation pour chacune des deux cavités)
Pour optimiser la production et la qualité du processus, le choix final a été la création d’un moule avec 1+1 cavité (droite+gauche), avec des inserts interchangeables pour les versions du lève-vitre (électrique/manuel) et du siège haut-parleur
Validation du produit / processus et de la production
Les empreintes prototypes ont été utilisées pour obtenir l’approbation du produit et vérifier la fiabilité du processus.
L’exécution des impressions finales a ensuite permis de réaliser la pré-série pour la validation finale et d’approuver le démarrage de la production.